از گریس در قطعات مختلفی از یاتاقان و جعبه¬دنده گرفته تا چرخ¬دنده و ماشین¬آلات جنگلی استفاده می¬شود. این ماده سبب کاهش اصطکاک، محافظت در برابر خوردگی، و همچنین آب¬بندی می¬شود. این ماده هنگام اتمام روغن باقی می¬ماند. در این مطلب به بررسی گریس روانکاری و استفاده صحیح از آن می-پردازیم!
اجزای تشکیل دهنده گریس
گریس از 80-90٪ روغن پایه تشکیل شده است که نوع این روغن بر عملکرد گریس تأثیر می¬گذارد. روغن پایه می¬تواند معدنی یا سنتزی باشد. روغن¬های سنتزی خصوصیات بیشتری نسبت به روغن¬های معدنی دارند که می¬توان به دامنه دمایی گسترده¬تر، مقاومت شیمیایی بیشتر، یا خصوصیات الکتریکی بهتر اشاره نمود.
تغلیظ¬کننده دیگر ماده اصلی تشکیل دهنده گریس است که سبب نگهداری از روغن می¬شود. در صنعت گفته می¬شود که ماده تغلیظ¬کننده تعیین¬کننده ویژگی گریس از نظر پایداری، مقاومت در برابر آب، نقطه ذوب، و قابلیت آب¬بندی است. مثلا یکی از دلایل مقاوت گریس نسوز لیتیوم، استفاده از هیدروکسید لیتیوم به عنوان غلیظ کننده است.
سومین ماده موجود در گریس، ماده افزودنی است که عملکرد گریس را بهبود بخشیده و کاربرد آن را تعیین می¬کند. مواد افزودنی سبب افزایش مقاومت گریس در برابر اکسیداسیون، محافظت در برابر خوردگی، کاهش اصطکاک، و جلوگیری از حرکت نکردن قطعه می¬شوند.
به عنوان مثال می توان به گریس چرخ دنده های صنایع معادن اشاره کرد، که با داشتن افزودنی های ضد فشار (EP) می تواند چرخ دنده های سنگین را روانکاری کند.
گریس در جای خود باقی می ماند
گریس منجر به روانکاری خوب و کاهش اصطکاک و سایش می¬شود. همچنین باید سبب محافظت از قطعه در برابر خوردگی شود. پس به نظر می رسد روغن و گریس تقریبا یکسان هستند. اما گریس دارای ویژگی های منحصر به فردتری است. گریس می¬تواند سبب ایجاد یک پوشش شده و آلودگی، آب و آلاینده ها را از نقطه روانکاری شده دور نگه دارد.
گریس در سر جای خود باقی می-ماند و سبب کاهش اصطکاک پس از اتمام روغن می شود. به همین دلیل از گریس برای روانکاری قطعات مختلف از جمله یاتاقان-های ساچمه ای (بلبرینگ)، غلتکی، و کشویی استفاده می شود.
همچنین از گریس در جعبه دنده و چرخ دنده باز نیز استفاده می شود. گریس های چرخ دنده معمولا در صنایع معادن مانند کارخانه های سیمان استفاده می شوند. برای اطلاعات بیشتر مقاله گریس صنایع سیمان را مطالعه کنید. امروزه از گریس به طور گسترده در ماشین¬آلات جنگلی جهت روانکاری زنجیره و میله برش استفاده می¬شود.
گریس یا روغن؟
استفاده از گریس به جای روغن بهتر است، زیرا به دلیل سفتی و غلیظ بودن، در نقطه روانکاری شده باقی می¬ماند. گریس سبب آب¬بندی و محافظت در برابر خوردگی می¬شود و می-تواند بارهای سنگین را نیز تحمل نماید.
اما دارای محدودیت¬هایی نیز هست. گریس برخلاف روغن نمی¬تواند گرما را هدایت کند (مانند موتوری که نیاز به خنک شدن دارد). همچنین نمی¬توان آن را فیلتر کرد تا خلوص آن افزایش یابد. جدا کردن آب از گریس نیز بسیار دشوار است.
انتخاب گریس مناسب
نوع گریس مورد استفاده به کاربرد آن بستگی دارد. هنگام انتخاب یک قطعه برای روانکاری، باید عواملی همچون آب، گرد و خاک، مواد شیمیایی، دما، سرعت چرخش، و بار آن را در نظر گرفت. نوع روغن روانکاری و همچنین گرانروی روغن پایه اهمیت دارد.
گریس¬های حاوی روغن¬ پایه با ویسکوزیته پایین کارکرد بهتری در دماهای پایین دارند، در حالی که گریس¬های حاوی روغن¬ پایه با ویسکوزیته زیاد در بار و دمای بالاتر استفاده می¬شوند. همچنین مقدار سرعت / دور در دقیقه قطعه نیز حائز اهمیت است.
سرعت کم نیاز به روغن پایه دارای ویسکوزیته بالا دارد، اما سرعت بالا نیاز به روغن پایه دارای ویسکوزیته کم دارد. مثلا برای انتخاب گریس صنایع غذایی ، باید مطمئن شوید که حاوی مواد خطرناک، بد بو، و یا رنگی نباشد.
ترکیب کردن مناسب
هنگام استفاده از یک گریس جدید، باید بدانید آیا می¬توان گریس جدید را با گریس قبلی مخلوط کرد یا خیر. گریس¬ها با یکدیگر امتزاج¬پذیر بوده و مخلوط می¬شوند. ممکن است مخلوط کردن گریس باعث سفت شدن آن شود که این کار می¬تواند عواقب ناخوشایندی داشته باشد.
از طرف دیگر، ممکن است مخلوط کردن گریس باعث نرم شدن آن شود، که این کار می¬تواند باعث نشت گریس و خرابی یاتاقان شود. همیشه هنگام خرید گریس از شرکت سازنده آن بخواهید تا داده¬های مربوط به آزمایش¬های اختلاط گریس را در اختیار شما قرار دهد. مثلا ترکیب یک گریس صابونی مانند گریس لیتیوم ، با یک گریس غیر صابونی مانند گریس بنتون ، کار بسیار اشتباهی است.
جلوگیری از وانکاری بیش از حد
استفاده از مقدار مناسب گریس و همچنین دفعات روانکاری نیز بسیار مهم است. همیشه استفاده بیشتر از گریس بهتر نیست و مصرف بیش از حد گریس می¬تواند سبب افزایش هزینه شود. روانکاری بیش از حد یاتاقان می¬تواند باعث افزایش دما و اکسیداسیون گریس شود، که این کار باعث تجزیه و کاهش عمر گریس می¬شود.
در نتیجه منجر به افزایش سایش و در نهایت خرابی یاتاقان می¬شود. در صورت روانکاری بیش از حد یاتاقان، آب¬بندی آن نیز تغییر می¬کند. فشار بسیار زیاد از سمت تلمبه گریس¬کاری در هنگام روانکاری یاتاقان می¬تواند به آب¬بندی آن آسیب برساند که این امر منجر به ورود آب و آلاینده¬ها به یاتاقان شده و سبب فرسایش و خوردگی آن به مرور زمان می¬شود.
به منظور جلوگیری از این اتفاقات، حتما تمام نکات روانکاری را مرور کرده و یک جدول زمانی برای انجام روانکاری تهیه کنید. این برنامه، مقدار مناسب گریس و همچنین فواصل روانکاری مجدد را مشخص خواهد کرد. مهندسان ما می¬توانند در تدوین برنامه روانکاری به شما کمک کنند و همچنین مناسب¬ترین محصول را به شما پیشنهاد دهند تا به بهینه¬سازی عملکرد و کاهش هزینه¬های نگهداری شما کمک کند.
