در این مقاله می خواهیم به سوال گریس چیست؟ پاسخ دهیم. ابتدا با یک سری اطلاعات عمومی و تعاریف گریس شروع می کنیم و در ادامه به جزئیات ساختار گریس می پردازیم.
گریس یک ماده روغنی و روانکار بسیار مهم است که در بیشتر صنعت ها کاربرد ویژه ای دارد به گونه ای که مانند روغن از پرمصرف ترین مواد در سطح جهان می باشد.
باید بدانید که گریس شامل یک روغن مشتق شده از نفت است و یک ساختار ژله ای یا نیمه جامد دارد که علت غلظت آن می باشد و بدون استفاده از آن، چرخ اقتصاد کشورها به نوعی با مشکل مواجه می شوند.
فهرست مطالب
کاربرد فراوان گریس در صنایع مختلف، فرمولاسیون، واکنش ها و ساخت آن، مجموعه ای از فناوری های مختلفی از جمله علوم فیزیک و شیمی را شامل می شود. برای شناخت بهتر این روانکار با ارزش، باید آن را به صورت دقیق مورد بررسی قرار داد.
از این روان کننده برای حفاظت در برابر نفوذ آب و جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می گردد که موجب کاهش اصطکاک در تجهیزات و ماشین آلات می شود. استحکام این ماده روغنی بر اساس مقدار ماده غلظت دهنده آن و ویسکوزیته روغن پایه مشخص می گردد.
تولید روانکار های جدید مخصوص ماشین آلات و تجهیزات مدرن و پیشرفته، به طور همزمان با ساخت آنها بسیار ضروری می باشد که نسبت به گذشته از مزایایی مانند سرعت بالا، تغییرات دمایی و شرایط سخت کارکرد برخوردارند.
بر این اساس، شناسایی ساختار و عملیات تهیه و تولید گریس های جدید بسیار حائز اهمیت است. بعد از تجربه های چندین ساله و بهره گرفتن از ابزارهای پیشرفته از قبیل میکروسکوپ های الکترونیکی و همچنین گرفتن فیلم های مخصوص، اطلاعات زیادی در رابطه با ساختار گریس به دست آمده و موارد زیادی در این خصوص مشخص شده است.
با دستیابی به این نتایج و با استفاده از اشعه ایکس، بررسی ساختار صابون ها و روش ترکیب آنها با روغن، دارای امکانات بیشتری می باشد. به طور کلی در خصوص گریس یک سری تعریف بیان شده که از عمده ترین آنها موارد زیر می باشد:
تعریف گریس
گریس یک ماده روان کننده به صورت جامد یا نیمه جامد است که از آمیخته شدن یک ماده پرکننده داخل روغن ساخته می شود. جهت بالا بردن این خاصیت، معمولاً از مواد دیگر نیز استفاده می کنند.
گریس از ترکیب چند صابون و مشتقات نفتی به همراه فیلر ها یا همان مواد پرکننده تشکیل شده که به صورت ماده جامد یا نیمه جامد برای مصارف خاص کاربرد دارد.
گریس یک ماده روانکار است که ساختارش متشکل از پرکننده می باشد تا به قطعات متحرک بچسبد و فشار و نیروی جاذبه باعث جدا شدن آن از قطعه ها نشود.
گریس ها نیز مانند روغن ها از نظر قوام و سفتی، با تقسیم بندی کلاس های مشخصی که از ۰۰۰ تا ۶ متغیر می باشد، ارائه می گردند. اندازه گیری این قوام و سفتی، با توجه به استاندارد خاصی تعیین می شود.
بدین منظور برای یک گریس با عمق نفوذ آن، از مخروط استاندارد و یک صفحه فولادی به صورت سوراخ دار تشکیل شده است و میزان قوام آن در دمای 25 درجه سانتی گراد تعیین می گردد.
انواع گریس که طبق این روش، گرید آنها با عدد های 000، 00 و 0 مشخص می شود، یک حالت ژله ای در دمای معمولی دارد که در بال برینگ ها و همچنین رول برینگ های سبک که شامل انواع مختلف مخروطی چند ردیفه، سیستم های روغن رسانی و گیربکس می باشند، کاربرد دارد.
برای گریس با گرید 5 و 6، باید بگوییم که در دمای اتاق بسیار سفت هستند و بیشتر به صورت بلوک های مستطیلی به بازار عرضه می شوند که موارد مصرف آنها در بال برینگ های چند پوسته ای ماشین آلات ذوب آهن و انواع کوره های چرخان و همچنین تجهیزات کاغذ سازی می باشد.
لازم به ذکر است که گرید 2 از آن جهت که بسیار نرم و روغنی هستند و تمامی احتیاجات مربوط به روغن رسانی در اکثر برینگ ها را برطرف می نمایند. همچنین جهت جلوگیری از ماسیدگی و افزایش ضریب اصطکاک و داغ شدن برینگ ها، از قوام و سفتی خوبی برخوردار هستند. به همین دلیل از متداول ترین و پرمصرف ترین نوع گریس می باشند.
و اما گریس گرید 3 کمی سفت تر از گرید 2 می باشد و بیشتر درباره بال برینگ های بزرگی که در محل نصب نیازی به روغن کاری ندارند و به خوبی درزگیری و آب بندی شده اند، کاربرد زیادی دارد.
یک شرط اساسی برای اینکه از گریس شماره 3 در پروژه های بزرگ استفاده کنند این است که عمق گریس کاری حداقل 13 سانتی متر باشد. باید بدانید که گریس های گرید 2 در این عمق به دلیل قوام کمتر، ممکن است در بین بال برینگ یا رولر برینگ ها ریزش کنند و تحت تاثیر حرارت و تنش های مکانیکی، ماسیدگی به وجود آید.
بررسی کامل ساختار گریس
طبق آنچه که گفته شد، می توان به این نتیجه رسید که ویژگی ها و همچنین کیفیت گریس بستگی به نوع و مقدار تغلیظ گر، مواد افزودنی، مشخصات روغن پایه و فرآیند تولید آن دارد. یکی از ویژگی های مهم گریس، استفاده از آن در قسمت های غیر قابل دسترس در ماشین آلات به عنوان یک روانکار مناسب است.
ناگفته نماند که طراحی ماشین آلاتی که از گریس در آنها استفاده می شود، ساده تر می باشند و به تعمیر و نگهداری کمتری نیاز دارند. جهت آب بندی دستگاه ها نیز از آن بهره می گیرند. ولی با همه این مزایا، به علت ساختار ژله ای که دارند، توانایی انتقال حرارت و استخراج آلودگی از ماشینآلات را ندارند.
بدین منظور، ساختار گریس را اینگونه تعریف می کنند: یک ماده ژلاتینی به صورت جامد یا نیمه جامد که متشکل از روان سازی یا همان روغن های معدنی و یا سنتتیک و یک تغلیظ گر می باشد. در واقع گریس برای مواردی استفاده می شود که نیاز به غلظت بسیار بالایی باشد که روغن ها پاسخگو نمی باشند.
از موارد کاربرد آن می توان به یاتاقان های بزرگ، چرخ دنده های صنعتی و فلکه ها اشاره نمود. همچنین برای روغن کاری ماشین آلاتی که به طور مداوم از آنها استفاده نمی شود، کاربرد دارد.
گریس هایی که با کیفیت هستند، جهت روغن کاری قطعات به مدت طولانی مورد استفاده قرار می گیرند و کاربرد آنها برای درزگیری و افزایش طول عمر تجهیزات مختلف از جمله موتورهای الکتریکی و گیربکس ها می باشد.
از آنجایی که گریس ها از روغن پایه، تغلیظ گر و مواد افزودنی تشکیل شده اند، لذا مانند روغن ها جهت کاهش اصطکاک بین دو قطعه استفاده می شوند.
این ماده دارای ویسکوزیته بالایی است. به همین دلیل جایگزین بسیار خوبی برای مصارفی که روان کننده هایی مانند روغن در جای خودشان نمی مانند، می تواند باشد. این ماده روان کننده برای قطعات فرسوده قابل استفاده می باشد که باعث افزایش طول عمر این قطعات می گردد.
ماده تغلیظ گر یا سفت کننده، به عنوان حامل روغن می باشد و در حقیقت فقط روغن به انجام روانکاری می پردازد. بنابراین تفاوت اصلی گریس ها و روغن ها، وجود تغلیظ گر است. معمولا گریس ها بر طبق نوع تغلیظ گر، شامل پلیمر ها، صابون های فلزی و مواد معدنی می باشد و نوع روغن های پایه، به مینرال، سنتتیک و روغن گیاهی تقسیم بندی می شود.
در هنگام انتخاب یک گریس مناسب، باید طبق کاربرد و عملکرد آنها و بر اساس در نظر گرفتن یک سری فاکتورها این ماده روغنی با ارزش را خریداری نمود. به طور کلی ساختار یک گریس شامل سه بخش اصلی روغن های پایه، تغلیظ گر و ادتیو ها می باشند که در ادامه هر کدام را توضیح می دهیم.
1. روغن پایه گریس چیست؟
روغن های مینرال نفتی، درصد بالایی از گریس های صنعتی را تشکیل می دهند. معمولا نرخ تبخیر آن باید بسیار پایین و نزدیک به صفر باشد و از این ماده روانکار، کارکرد بالایی حتی در دمای زیر صفر درجه انتظار می رود. روغن های پایه تشکیل دهنده گریس، از بازه ویسکوزیته سینماتیک در دمای 40 درجه سانتی گراد انتخاب می شوند.
از این بازه بیشتر برای گریس های چند منظوره بهره می گیرند که از متداول ترین نوع گریس در صنعت خودرو می باشد و مقاومت بالایی در برابر نفوذ آب دارد. ولی برای مصارفی با مقادیر گرمای زیاد کارایی ندارد.
انجمن نفت ایالات متحده نیز مانند بازه های ویسکوزیته، درجه بندی مخصوص خود را برای روغن های پایه ارائه نموده است. این انجمن، روغن های پایه گریس های صنعتی را به چند گروه تقسیم می کند:
گروه اول: روغن های پایه نفتنیک و پارافینیک که به میزان زیادی از مولکول های اشباع نشده یا ناپایدار تشکیل شده اند که به راحتی با اکسیژن ترکیب می شوند و کامپاند های پایداری را از محصولات اکسیداسیون تشکیل می دهند.
موردی که در اینجا وجود دارد و جزو زیر مجموعه همین گروه است، روغن های پایه هیتروسایکلیک می باشند که بیشتر ساختار آنها را کامپاند ها، نیتروژن اکسیژن و سولفور تشکیل می دهند و از نظر شیمیایی هم قطبی و واکنش پذیر می باشند.
گروه دوم: این گروه روغن های مینرال تصفیه شده که از زنجیره های مولکولی پایدار شده توسط هیدروژن تشکیل می شود را شامل می شوند.
گروه سوم: جهت تولید زنجیره پایدار از هیدروکربن ها، روغنهای هیدروکربن سنتتیک که از چند زنجیره مولکولی هیدروکربنی کوتاه ساخته شده اند، به صورت مصنوعی به یکدیگر متصل می شوند.
گروه چهارم: این گروه شامل روغن های پایه ای می شود که در برابر تنش های حرارتی و اکسیداسیون، مقاومت زیادی دارند و مسیر تخریبی آنها از دیگر بخش های ذکر شده کاملا متفاوت است.
باید بدانید که زمان انجام گریس کاری مجدد، طبق دمای عملکرد برینگ می باشد. به این صورت که وقتی دمای عملکردی بالا می رود، عمر گریس کم می شود. لذا گریس کاری مجدد، زودتر باید انجام پذیرد. آن چیزی که برای گریس در انتخاب روغن پایه با اهمیت می باشد، این است که روغن ها بر اساس ویسکوزیته سینماتیک، مورد انتخاب واقع می شوند.
گریس، برای ماشین آلاتی که در شرایط دمایی بالا و فشار هستند، با ایجاد بالشتک های غشایی ضخیم، کاربرد اساسی دارد. ولی غشاهایی که روغن به وجود می آورد بسیار نازک هستند و کارایی مناسبی در این زمینه ندارند. همچنین با توجه به اینکه مقاومت خوبی در برابر نفوذ آب دارد، عملکردی شبیه درزگیری دارد که در بال برینگ چرخ و چرخ دنده ها در صنعت خودروسازی دارای کاربرد فراوانی می باشد.
در این بین، گریس با میزان سفتی و قوامی که دارد، در نظر گرفته می شود و هیچ ربطی به ویسکوزیته روغن پایه ندارد. مثلاً جهت تولید گریس گرید 2 می توان از دو نوع روغن ISO VG 10 و ISO VG 1000 استفاده کرد که بستگی به عملکرد گریس دارد.
در صورتی که برای یک گریس، کاربرد این روغن های پایه، بسیار متفاوت می باشد. اختلاف در انتخاب روغن پایه و روغن های روانکار برای ساختار گریس، ترکیب چند روغن پایه جهت رسیدن به ویسکوزیته مورد نیاز در دمای 40 درجه سانتی گراد می باشد.
این روان کننده در دو نوع معمولی و مصنوعی وجود دارد که تفاوت زیادی در نتایج آنها مشاهده می شود. نوع مصنوعی آن در برابر اکسیداسیون، یک محافظ قوی می باشد و همچنین در انواع آب و هوا پوشش قابل انعطافی ارائه می نماید.
در تولید یک گریس، روغن پایه با ویسکوزیته خاص را می توان از ترکیب یک روغن با ویسکوزیته سینماتیک پایین و روغن دیگر با ویسکوزیته بسیار بالا به دست آورد. به عنوان نمونه، برای رسیدن به روغن پایه با ویسکوزیته سینماتیک 110 در دمای 40 درجه، از ترکیب یک روغن با ویسکوزیته بین 40 تا 75 با روغن دیگر که ویسکوزیته آن از 175 تا 200 است، بهره می گیرند.
ولی ویسکوزیته روغن پایه که جهت تولید گریس استفاده می شود، کاربرد آن را تعیین می کند. برای مثال به روغن پایه ای که ویسکوزیته سینماتیک بالایی دارد اشاره می کنیم که بیشتر برای گریس هایی استفاده می شود که در وسایلی از جمله ژورنال برینگ، گیربکس، مفاصل، کویلینگ و میل راهنما به کار برده شود و همه آنها دارای مشخصه مشترک باشند.
مثلاً در همگی سرعت چرخشی کم و بارگذاری سنگین یک مشخصه می باشد که در سرعت پایین، تنش های تماسی بالا را متحمل می شوند. پس استفاده از ادتیو های EP در ساختار این گریس ها کاملاً طبیعی است.
با این توضیحات، اگر جهت روانکاری بال برینگ های معمولی که سرعت چرخش بالا و بارگذاری متوسطی دارند، گریسی را مورد استفاده قرار دهیم که ویسکوزیته روغن پایه آن بر اساس ویژگی های بالا باشد، موجب ماسیده شدن گریس و در نتیجه داغ شدن بال برینگ می شود.
پس سرعت چرخشی بالا، عمر کوتاه گریس را به دنبال دارد و در سرما عملکرد خود را حفظ می نماید. روغن های پایه ای که ویسکوزیته پایینی در 40 درجه دارند، معمولاً برای گریس هایی استفاده می شوند که محدودیتی برای عملکرد در سرما نداشته باشند و همچنین با روانکاری سیستم های دورانی، سرعت دوران بالا و بارگذاری هم سبک بوده است.
از ویژگی های سیستم های دورانی مانند بال برینگ و رول برینگ این است که جهت پاکسازی ساختار گریس می توان زمانی که عمر آن رو به اتمام است، با مقدار کمی روغن روانکار، قفسه برینگ را شارژ کرد.
بهره گیری از این روش، به این علت است که این نوع از روغن های پایه نسبت به روغن های ویسکوزیتی دیگر، وزن مولکولی پایین تری دارند. لذا از پایداری کمتری نسبت به بخار در دماهای بالا برخوردار می باشند که عمر گریس را کاهش می دهد.
بنابراین شرایط عملکردی برینگ و همچنین ساختار آن، بر روی انتخاب ویسکوزیته روغن های پایه موثر می باشد که حدود ۲ درصد از گریس های صنعتی، در ساختارشان روغن های سنتتیک به کار می رود که باعث می شود قیمت آنها نسبت به روغن های معمولی بالاتر باشد. اما باز هم به کاربردشان بستگی دارد.
باید بگوییم که این نوع از گریس در سرمای پایین و در گرمای بالا، عملکرد خوبی دارند که به هیچ عنوان با روغن های معمولی نمی توان مقایسه کرد. در بین انواع مختلف روغن های سنتتیک، استر ها و انواع PAO، کاربرد بیشتری دارند.
ویسکوزیته گریس با ویسکوزیته روغن پایه آن، از نظر بهره وری فرق می کنند. مثلاً جهت روانکاری برینگ، استفاده از روغن EP220 مورد پسند نمی باشد ولی یک گریس که از همین روغن تشکیل شده، استفاده آن بسیار معمول می باشد.
محاسبه سرعت چرخشی، بهترین روش انتخاب حداقل ویسکوزیته مربوط به آن می باشد که با دو شاخص نمایش داده می شوند و هدف از آن، در نظر گرفتن مقیاسی جهت سرعت چرخشی جسم صلب و ویسکوزیته مناسب روانکار آن است.
تفاوت دو شاخصی که نمایش داده می شوند، در ورودی آنها می باشد. به گونه ای که یکی از شاخص ها در برینگ هایی که المان های غلتشی یکسانی ندارند، قطر گام را جایگزین قطر داخلی برینگ می نمایند که مضربی از سرعت چرخشی به حساب می آید.
روانکار گریس، باعث به وجود آوردن یک غشا برای کاهش اصطکاک بین سطوح مختلف می شود تا بتواند سایش و اصطکاک آنها را کنترل نماید. بنابراین به صاف نمودن ناهمواری های دو سطح می پردازد و آنها را به بهترین نحو صاف می کند و چون ساختار نیمه جامد دارد، به راحتی تغییر شکل می دهد.
بنابراین حداقل ویسکوزیته سینماتیک گریس مورد نظر را می توان به راحتی با محاسبه فاکتور سرعت و دمای عملکردی موجود، تعیین نمود. به طور کلی با آگاهی از دمای عملکردی تجهیز، حداقل ویسکوزیته سینماتیک روغن های پایه ای که گریس را تشکیل می دهند، مشخص می گردد.
2. تلغیظ کننده و یا تیکِنِر گریس چیست؟
باید بدانید که روغن پایه، ترکیبی از چند روغن می باشد که ماده دیگری نیز باید به آن اضافه شود تا یک مخلوط نیمه جامد با قوام بیشتری نسبت به روغن خالص به وجود آید که به آن گریس می گویند. به ماده افزوده شده در آن نیز، تغلیظ گر یا تیکنر گویند که با استفاده از مخلوط روانکار چرب، سبب تنظیم سفتی و قوام آن می شود.
جهت تغییر حالت از مایع به نیمه جامد و ژله ای و یا به بیانی دیگر، تبدیل مخلوطی از چند روغن به ژل، صابون هایی مورد استفاده قرار می گیرند که دارای اسید های چرب با اجزای اصلی لیتیوم، کلسیم، سدیم و آلومینیوم هستند و غلظت 6 تا 20 درصدی در ترکیب گریس را شامل می شوند.
در این بین، ترکیبات صابونی که لیتیوم دار می باشند، از بقیه قدیمی تر است و سالیانه درصد بالایی را در تولید گریس به خود اختصاص می دهد. این نوع از صابون ها ضد آب هستند و در دمای بین 110 تا 125 درجه کاربرد دارند.
گریس آلومینیوم نیز دارای مقاومت بالایی در برابر نفوذ آب می باشد. پایداری برشی خوب و تحمل دمای بالا از ویژگی های این نوع گریس می باشد و بیشتر در وسایل و تجهیزات غذایی کاربرد دارد و در انواع مختلف پیچ و مهره به کار گرفته می شود. به عنوان مثال می توان به گریس صنایع غذایی پترو پرند پارت PX3-704 اشاره کرد.
این عملکرد حرارتی، با اضافه کردن ترکیبات اسید های ارگانیک، با وزن مولکولی کم، عامل های تقویت کننده ساختار صابون می باشند. در ترکیب این نوع صابون ها، دمای آنها حدود 170 درجه افزایش می یابد.
این صابون ها به صورت رشته های کوتاه، متوسط و بلند و همچنین مهره های کوچک گرد کره ای وجود دارند و بعد از ترکیب شدن با روغن پایه ای که حرارت دارد، ذوب می شوند و بر اساس واکنش شیمیایی پیوند های کووالانسی و واندروالسی، یک ساختار نیمه جامد یا ژله ای ایجاد می شود که بسیار پایدار است.
به طور کلی غلظت دهنده ها، صابون هایی می باشند که برای کاهش اصطکاک بین سطوح متحرک، به انجام عمل روانکاری می پردازد.
طول و قطر انواع صابون ها نیز متغیر می باشد. هرچه نسبت طول صابون های رشته ای به قطر شان بیشتر باشد، سفتی و قوام گریس بیشتر می شود. در مورد انواع صابون ها به شکل کره ای نیز اگر قطر مهره ها نسبت به تعداد آنها بیشتر شود، سفتی نهایی افزایش می یابد.
در این میان، گریس هایی که حاوی صابون های لیتیوم دار می باشند، کاربرد بیشتری دارند و به گریس های مالتی معروف می باشد. دارای ویسکوزیته بالایی است و در موارد روغن کاری طولانی مدت، عملکرد خیلی خوبی دارد. به عنوان مثال می توان به گریس لیتیوم پترو پرند پارت PX3-MP220L اشاره کرد.
اصولا صابون ها از بهترین مواد غلظت دهنده هستند که معمولا از نوع لیتیوم دار می باشند اجزای مختلف را به یکدیگر پیوند می دهد و یک محصول با کارایی بیشتر و بهتری را ارائه می دهند.
بعد از این نوع گریس ها، نوع کلسیم دار آن پرکاربرد هستند که به آنها گریس کاپ می گویند. در مورد گریس متشکل از صابون های سدیم دار، باید بگوییم که مقاومت زیادی در برابر سرما دارند و با نام تجاری والوالین در بازار موجود می باشند. اگرچه گریس های سدیمی دیگر از رده خارج شده اند.
امروزه جهت کاربرد در دماهای بالا، از انواع مختلف ترکیبات غیر صابونی پودری از جمله پودر های پلی اوره استفاده می کنند که در آنها مکانیزم ذوب برای تلفیق ساختار روغن وجود ندارد. به همین دلیل، لازم به حرارت دهی زیادی نمی باشد. در نظر داشته باشید که نوع لیتیوم دار آن دارای نقطه ذوب بالاتری نسبت به گریس کلسیم دار است.
مکانیزم تلفیق در این پودرها، انحلال است که برای تقویت و یا سرعت واکنش، از حرارت متوسط استفاده می نمایند. از آنجایی که این پودرها دارای خاصیت صداگیری خوبی می باشد، لذا در تهیه و تولید گریس ها در روانکاری موتور های الکتریکی کاربرد فراوانی دارند و همچنین ترکیب پایداری مکانیکی این پودرها و خواص غیر ذوبی آنها برای گریس های متشکل از پلی اوره جهت روانکاری بال برینگ ها با بارگذاری متوسط بسیار مناسب می باشد.
از الزامات عملکرد این بال برینگ ها، حفظ عملکرد در دماهای مختلف بدون انجام گریس کاری مجدد می باشد. از گریس پلی اوریا در تجهیزات بسیاری مانند بعضی از موتورهای دریایی که شامل دور پایین و بارگذاری سنگین هستند، می توان تا دمای 175 درجه سانتیگراد بهره گرفت. این نوع آن به گریس نسوز مشهورند.
ناگفته نماند که در نهایت، سفتی گریس که با گرید NLGIمشخص می گردد، بستگی به نوع آن، میزان ماده تغلیظ گر و ویسکوزیته سینماتیک روغن پایه دارد. بر اساس آن، مواد روغنی از نظر نرمی و سفتی، بدون اینکه خواص دیگر مدنظر قرار داده شود، دسته بندی می شوند و ویسکوزیتی روغن پایه تاثیر به سزایی بر روی قوام ندارد.
3. افزودنی های گریس چیست؟
به طور کلی در گریس ها هم مانند روغن های روانکار، جهت مقاومت در برابر اکسیداسیون و ساییدگی، جلوگیری از خوردگی و عملکرد حرارتی مناسب، از افزودنی های شیمیایی استفاده می شود. غلظت انواع کامپاند ها، ترکیبات فنولیک و ادتیو های بازدارنده خوردگی در ترکیب گریس، حدود یک درصد وزن آن را تشکیل می دهند.
ضد آب بودن و مقاومت در برابر نفوذ نمک های سدیم، پتاسیم و کلسیم را می توان از ویژگی های ادتیو ها دانست. در واقع، ادتیو ها باعث می شوند که کاربرد روغن پایه برای روانکاری و همچنین محافظت آن در برابر زنگ زدگی و ساییدگی افزایش یابد.
ادتیو های EP به عنوان تقویت کننده گریس در مقابل فشار هستند که بسیار با اهمیت می باشد و بیشتر برای تولید گریس های بال برینگ استفاده می شوند. این ادتیو ها شامل کامپاند های سولفور، بورات، پتاسیم و کلرین می باشند و مکانیزم عملکرد آنها به صورت یک فیلم فدا شونده نیز برای پر کردن ناهمواری های دو سطح متقابل است.
بهتر است بدانید که فعالیت ادتیو های EP نیاز به گرم شدن سطوح در تبادل بار دارند. ادتیو های EP علاوه بر مزایایی که در ترکیب شیمیایی گریس از خود نشان می دهند، دارای محدودیت های زیادی نیز می باشند که در ادامه بیان می کنیم.
● در بال برینگ هایی که سرعت چرخشی آنها کمتر از 10 فوت می باشد، ادتیو های EP که از نوع کامپاند های سولفور و فسفر دار هستند، باعث مکانیزم تخریبی در گریس می شوند. این کامپاند ها از نظر شیمیایی بسیار واکنش پذیر و فعال هستند و فیلم فدا شونده ادتیوهای EP تمایل شدیدی به واکنش دهی با سطح فلز دارند. به همین دلیل برای مصارف سنگین با سرعت کم، از بورات پتاسیم به جای ادتیو ها بهره می گیرند.
● کامپاند های سولفات و فسفر دار در دمای بیشتر از 60 درجه واکنش زیادی به آلیاژ های مس نشان می دهد و همین موجب خوردگی این آلیاژ ها می شود.
● بالاترین دمای عملکردی برای کامپاند های سولفور و فسفردار، دمای 95 درجه سانتی گراد می باشد و در دمای بیشتر کارایی ندارد.
● ادتیو های پتاسیم بورات و کلرین، حتی در صورت وجود رطوبت کم نیز به انواع آلیاژ های فولادی واکنش داده و قابلیت خورندگی شدیدی را به وجود می آورند. لذا با نفوذ رطوبت کم در بال برینگ های حاوی گریس از ادتیو های EP تشکیل شده اند. پس باید در استفاده از این گریس احتیاط نمود.
معمولاً ادتیو های سولفور و فسفر دار، خاصیت ضد سایشی را به گریس اضافه می نمایند و در تجهیزات خطوط نورد، صنایع راه آهن، تجهیزات محصولات فولادی و بعضی از موتور های دریایی که دارای عملکردی با سرعت چرخشی پایین و بارگذاری سنگین هستند، مورد استفاده قرار می گیرند.
باید دقت داشته باشید که همه ادتیو هایی که به ساختار شیمیایی گریس اضافه می گردند، عملکرد خاصی ندارند و بیشتر آنها مانند گرافیت، اکسید روی، تالک و پودر خشک دی سولفید مولیبدن، برای افزایش حجم و پرکنندگی به ساختار گریس اضافه می شوند.
بهترین راه برای انتخاب گریس چیست؟
تنوع گریس و روانکار های خاص صنعتی بسیار زیاد است. باید بتوانید بسته به کاربرد، دما، و شرایط محیطی مورد نظر، گریس مناسب برای مصرف خود را انتخاب کنید. حتما مقاله نحوه انتخاب گریس مناسب را مطالعه کنید تا با کاربرد انواع گریس آشنا شوید.